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収穫したマンゴーは熟成度がバラバラなので、熟成室で均一な品質になるように調整します。 |
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| マンゴーは大きさや熟成度によって選別されます。大きさや色で選別されますが、熟成度は熟練した専門員が直接手で触った感触から合否を見極めます。 |
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 手剥き--1個1秒程度 |
選別されたマンゴーは洗浄した後ラインにのせ、一個一個手で皮をむいていきます。
一個のマンゴーの皮をむく時間は約1秒程度と、手際よく作業が進みます。
皮をむいた後はさらに洗浄が行われます。

皮をむかれたマンゴーは水で洗浄されます。 |
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皮むきの行程の最後には、皮が残っていないか、品質の悪いものはないか品質管理しています。
皮が残っているものは再処理され、黒ずんでいるものは廃棄されます。 |
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種のまわりを2ヵ所カット |
皮を剥かれたマンゴーはスライスの行程に入ります。最初は種のラインに沿って3つにカットします。
この部分がドライマンゴーになります

スライス現場 |
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さらに種のまわりを2ヵ所カット |
種のラインに沿って3つにカットされたマンゴーはさらに種のラインに沿って3つにカットされます。
この部分はマンゴーキャンディーに使われます。 |
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種のまわりにたっぷり残った果肉はピューレやネクターに利用します。 |
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カットされ、それぞれのラインに流れたマンゴーはラインの最後には検査員がカット面にダメージはないか、皮のこりはないかチェックを行います。
品質に利用できない皮や種などの部分は畑の肥料や家畜の飼料に再利用されます。 |
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カットされたマンゴーは洗浄、酸化防止処理を行います。処理されたマンゴーは機械にかけられ乾燥させられます。乾燥度が悪いものは再び機械にかけられ品質を整えられます。 |
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乾燥したマンゴーに手作業と機械を使い、砂糖を加えます。 |
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シュガーリングされたドライマンゴーに皮が残っていないか、砂糖は適度に加えられているかをチェックします。 最終チェックが終わると自動充填機に運ばれ、計量が始まります。 |
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完成したドライマンゴーを重さ別に機械で振り分けます。
振り分けから包装までは日本製の機械を使用しオートメーション化しています。 |
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計量後、規定の内容量に合わせるための組み合わせ作業を行います。 |
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計量からパッケージングまでの間に、金属や不純物を探知するためのセンサーを通します。
金属探知を含め、オートメーションにかかる機械は日本のメーカー株式会社イシダの製品を使用しております。 |
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すべてのチェックをクリアしたものが、最終的にドライマンゴーとしてパッケージングされます。 |
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こうして完成したドライマンゴーは箱詰めされ、世界の各国に出荷されています。 |